¡Hola !, Tu correo ha sido verficado. Ahora puedes elegir los Boletines que quieras recibir con la mejor información.

Bienvenido , has creado tu cuenta en EL TIEMPO. Conoce y personaliza tu perfil.

Hola Clementine el correo baxulaft@gmai.com no ha sido verificado. VERIFICAR CORREO

icon_alerta_verificacion

El correo electrónico de verificación se enviará a

Revisa tu bandeja de entrada y si no, en tu carpeta de correo no deseado.

SI, ENVIAR

Ya tienes una cuenta vinculada a EL TIEMPO, por favor inicia sesión con ella y no te pierdas de todos los beneficios que tenemos para tí.

Archivo

En salud e industria automotriz ya se usa la impresión 3D en Colombia

En cinco años podríamos ver órganos fabricados con células madre en nuestro país.

La impresión 3D, ese sistema que sonaba a futurista y que permite crear prácticamente cualquier cosa en resinas, plásticos y metal, es una realidad en nuestro país.
Industrias como las de salud, automotriz y hasta en la moda se están metiendo de lleno en su apropiación y uso con resultados notables.
Aunque suena a ciencia ficción, se pronostica que en menos de una década será posible imprimir órganos a partir de las células madre de un paciente en Colombia. Si el corazón de un individuo falla, se podrá fabricar un sustituto con las mismas características de su antecesor. Ello con la ayuda de la tecnología de impresión 3D.
En el segmento de la salud, empresas como Osteophoenix y DME 3D han empezado a emplear esta tecnología como herramienta para crear implantes a la medida del paciente. “Es una práctica común en odontología, pero ha sido difícil que trascienda al ámbito de la medicina”, explica Lizarazo.
Para entender los beneficios, cabe recurrir a un ejemplo: cuando un paciente sufre una fractura de tobillo, en ocasiones es necesario fijar el hueso con una barra de metal soportada con clavos. El método tradicional supone el uso de barras de tamaño estándar (pequeño, mediano y grande). Si las dimensiones de los adminículos utilizados no se ajustan a las medidas del individuo afectado, el personal médico debe llevar a cabo un procedimiento de adaptación que, en la mayoría de ocasiones, involucra martillazos y otras acciones traumáticas para los tejidos.
Gracias a la tecnología ahora es posible reconstruir digitalmente el hueso del paciente para después imprimirlo en 3D. Con ese modelo tridimensional, se planea la fabricación del aparato requerido, de modo tal que cuando se llegue al quirófano se cuente con una pieza personalizada. “Esto supone menos costos de hospitalización, una recuperación más rápida, menos tiempo en la sala de operaciones y menor riesgo de complicaciones”, afirma Lizarazo. Por el momento, no se trata de un proceso de bajo costo porque no se ha masificado, pero a largo plazo podría ser más barato que los tradicionales.
Los implantes desarrollados por Osteophoenix se fabrican en titanio, un material compatible con el cuerpo. “Las características de este metal facilitan la integración de la pieza con los tejidos del cuerpo”, explica Mario Roberto Prieto, director de diseño de Osteophoenix.
El procedimiento, paso a paso
1. Se lleva a cabo una tomografía, una resonancia magnética o una ecografía 3D en alta resolución de la zona afectada. Con las imágenes recopiladas, se recrea el modelo en formato digital.
2. Se procede a imprimir una figura en yeso, un biomodelo. El equipo capaz de lograr la hazaña mide cerca de un metro por ancho por un metro y medio de alto. Este proceso toma entre 10 y 12 horas. El insumo es polvo de yeso y es solidificado con ayuda de un rayo láser. El objeto sólido se construye capa por capa.
3. Una vez impreso el modelo en yeso, se empieza a trabajar en el implante, aparato, soporte o prótesis que necesita el paciente. Se diseña un modelo preliminar y se imprime en plástico.
4. El modelo en plástico es revisado por personal médico y ayuda a definir la pieza en titanio que se imprimirá después. En la foto se ve una parte en titanio en un cráneo.
5. La impresión en titanio puede tomar hasta 24 horas y requiere un posproceso para perfeccionar la pieza y otorgarle la rugosidad necesaria para que se integre al cuerpo con mayor facilidad.
Con este procedimiento, por ejemplo, se piensa ayudar a una mujer que perdió parte del soporte óseo de su nariz hace más de 20 años. El caso fue revelado por el programa Séptimo Día hace un mes.
“Un aparato capaz de imprimir en yeso con la precisión requerida para propósitos médicos cuesta casi más de 150 millones de pesos. Sin embargo, también existen equipos de bajo costo que se pueden adquirir por un poco más de un millón de pesos, para uso recreativo. Hay otras para trabajos semiprofesionales en plástico que se consiguen por 120 millones y las más sofisticadas, aquellas capaces de imprimir en titanio, llegan al millón de dólares”, aclara Mario Roberto Prieto.
La otra empresa mencionada es DME 3D, con sede en Medellín. Se encuentra bajo la dirección del doctor de Alejandro Gómez. En 2010, colocó su primer implante y ya ha vendido 180 aparatos a medida del paciente. En el caso de esta firma, se manejan impresiones en un material similar al plástico llamado polimetilmetacrilato.
En la moda y en el sector automotriz
En Colombia, por otra parte, hay varias empresas que han empezado a enfocarse en proveer servicios con impresoras 3D. Tal es es caso de i3D, empresa de Medellín especialista en modelado 3D de alta precisión e impresión en materiales propios de la ingeniería, como termoplasticos y resinas fotocuradas que simulan polipropileno y caucho. Cuentan con 7 años de experiencia y son distribuidores oficiales de  Makerbot y Stratasys.  Pueden ver fotografías e información adicional en la página de Facebook de la empresa: https://www.facebook.com/ingenieria3D
Otras se han dedicado a la importación de estos equipos: Print3D Colombia ofrece varios modelos para impresión de joyas y piezas dentales.  Algunas de las impresoras 3D importadas cuestan más de diez millones de pesos. La más barata ronda los 2 millones de pesos y crea partes plásticas.
Incluso cadenas de impresión tradicional como Auros Copias ya ofrecen al público en general el servicio de impresión 3D, ideal para estudiantes y empresarios que desean tener en su mano el modelo real de un diseño.
Otra de las industrias que se ha visto muy involucrada con la impresión en 3D es la de vehículos. En GM Colmotores, cuentan con una impresora cuyo propósito es ayudar al departamento de ingeniería a reducir costos en casos en que deban diseñar o probar piezas de los automóviles antes de proceder a ensamblarlas. El equipo imprime en resina o en un material flexible. “La impresora se toma entre cinco y diez horas para generar una pieza”, dice Lina Soto, gerente de ingeniería de Colmotores.
La reducción en costos es el gran beneficio, pues ordernar la fabricación en un troquelado real puede ser hasta 100 veces más cara a la de una pieza en resinas con 3D. Con ayuda de la impresora pueden determinar con exactitud cuáles deben ser las medidas de la pieza final.
Hasta en la moda está presente esta tecnología. El año pasado, en Colombiamoda, el diseñador paisa Camilo Álvarez presentó en su desfile accesorios y apliques hechos con esta tecnología, como tops, viceras, gafas y brazaletes, entre otros. Él diseñó las piezas en computador, algunas con las medidas de una modelo, y luego las imprimió con resinas en 3D, un toque original.
Tres décadas de desarrollo tecnológico
La historia de la impresión 3D data de hace tres décadas. Empezó en 1984. Este ramo ha evolucionado y se convirtió en un aliado de la industria. Cada día son más populares. Ya existen modelos que cuestan apenas un poco más de un millón de pesos. 3D Systems es una de las empresas líderes en el mundo.Se puede imprimir casi cualquier cosa en la actualidad, desde armas hasta la estructura de una casa.
En 1992, la empresa 3D Systems desarrolló la primera impresora 3D estereolitográfica (SLS), capaz de recrear un objeto en 3D capa por capa con ayuda de un rayo láser.
En el 2002, un equipo de científicos fue capaz de imprimir un riñón funcional en miniatura que se podía implantar en animales.
En 2005, el científico Adrian Bowyer de la Universidad de Bath fundó RepRap, una iniciativa Open-Source para crear una impresora 3D capaz de imprimir sus propios componentes
En 2008, una persona caminó con una prótesis fabricada en una impresora 3D. Se imprimió en una sola pieza.
En 2010, se creó el primer avión robótico en una impresora 3D. Se construyó en siete días con un presupuesto del equivalente aun poco más de 10 millones de pesos colombianos.
Un año después, se imprimió el cuerpo completo de un carro, llamado Urbee. Fue fabricado por Kor Ecologic. En 2011, además, se crearon las primeras joyas de oro y plata en una impresora 3D.
Este año, la empresa californiana Not Impossible's Labs se robó la atención de los asistentes al CES gracias a su propuesta para crear manos y brazos artificiales mediante una impresora 3D conectada a un computador. El proceso de elaboración toma seis horas y da como resultado una prótesis que cuesta 100 dólares.
ÉDGAR MEDINA
Redacción Tecnósfera
@EdgarMed
icono el tiempo

DESCARGA LA APP EL TIEMPO

Personaliza, descubre e informate.

Nuestro mundo

COlombiaInternacional
BOGOTÁMedellínCALIBARRANQUILLAMÁS CIUDADES
LATINOAMÉRICAVENEZUELAEEUU Y CANADÁEUROPAÁFRICAMEDIO ORIENTEASIAOTRAS REGIONES
horóscopo

Horóscopo

Encuentra acá todos los signos del zodiaco. Tenemos para ti consejos de amor, finanzas y muchas cosas más.

Crucigrama

Crucigrama

Pon a prueba tus conocimientos con el crucigrama de EL TIEMPO